Во время прохождения практики в Сатке и "Порогах" каждый из нас старался как можно успешнее овладеть "огненной профессией". Без привычки тяжело было обслуживать печи, но, несмотря на усталость, все мы после окончания смены ежедневно много занимались, познавая химию, электротехнику, металлургию.
Мы честно выполнили подписанные нами договоры. Многие товарищи всю жизнь проработали на нашем предприятии, уходя на пенсию, имели в трудовой книжке только одну запись о трудовом стаже: "Работал плавильщиком на Челябинском заводе ферросплавов".
Плавильный корпус рос быстро. Но оборудование печей, заказанное немецкой фирме "Сименс-Шуккерт", однако, не поступало. Это могло привести к задержке пуска цеха. Во время прохождения практики на Саткинском заводе мы обнаружили на складе оборудование импортной электропечи мощностью 1 130 киловольтампер, которую предполагали там смонтировать.По просьбе директора комбината управление треста "Востокосталь" распорядилось отгрузить электропечь в Челябинск. Она была нам очень нужна и в то время считалась совершенной. Примитивные электропечи в Сатке и "Порогах" не шли с ней ни в какое сравнение. Как радовались мы, когда нам поручили подготовить агрегат к отгрузке! Отгрузка тяжелых деталей оборудования электропечи заняла трое суток. Тогда не было кранов и других погрузочных механизмов. Мы располагали всего лишь двумя лебедками с ручным приводом.
Не дожидаясь приезда специалистов фирмы "Сименс-Шуккерт", механики и электрики комбината решили сами смонтировать электропечь, прибывшую из Сатки. Немцы, кажется, предусмотрели все, чтобы без их помощи никто не смог выполнить подобную работу. В небольшой папке, присланной этой фирмой вместе с оборудованием, оказались только чертежи общего вида немецкой печи. Монтажных чертежей не было. Монтируя печь, механики и особенно электрики встречались с большими трудностями. Наконец наступил период подготовки агрегата к пуску. В эти дни в цехе было многолюдно. Каждый внимательно рассматривал ферросплавную печь, которую до этого не видел. Для обслуживания ее создали сменные плавильные бригады. В одну из них меня назначили мастером.
На электропечи, еще не включенной, мы обучали рабочих многим неизвестным им операциям. Однажды главный металлург комбината А.П.Сергеев приказал мне наращивать на агрегате угольные электроды диаметром 300 миллиметров.
Когда электроды будут свинчены на всех трех фазах, вы их развинчивайте, потом опять свинчивайте. Словом, учите рабочих в совершенстве знать свое дело, - напутствовал Александр Павлович.
Электроды были импортными, покупали их в Германии, стоили они дорого. И как рабочие ни старались бережно обращаться с ними, пять штук все-таки сломали. "Как же я буду докладывать об этом Сергееву, всыплет он мне по первое число", - размышлял я, неуверенной походкой направляясь в кабинет главного металлурга. А он, выслушав мой доклад, сказал:
- Ну, молодцы, бережете валюту, а в другой бригаде вчера было сломано одиннадцать электродов.
Сейчас поломка электродов — чрезвычайное происшествие, но тогда каждый из нас учился искусству обращения с ними. Большинство не знало, из чего и как они изготовляются. Однажды мне довелось услышать, как один из рабочих "по секрету" сообщил другому, что электроды изготовляют из черного дерева, поэтому-то они и черные...
Печь уже могла начать действовать, а шихтовый двор для хранения сырья и подготовки его к плавке все еще не был готов. Чтобы закончить строительство двора, требовалось не менее полугода. А тут наступила зима, и строителям стало тяжело. Для подогрева грунта костров не разведешь -кругом деревянные конструкции здания. Мерзлую землю приходилось разбивать клиньями да кувалдами. Словом, шихтового двора нет, а печь пускать нужно. На совещании у директора комбината приняли решение: установить в литейном пролете цеха дробилку, оборудовать бункеры для хранения шихтовых материалов. Это был единственный выход, чтобы пустить печь. Хромистую руду, бедную по содержанию окиси хрома, завозили из окрестностей Миасса - другой руды в стране тогда не было. Кокс, руду, кварцит, древесный уголь доставляли прямо в цех и складировали отдельными кучами в деревянных бункерах.
Приближалось время пуска первой в стране электропечи для выплавки ферросплавов. Это произошло 7 ноября 1930 года. Наша сменная бригада работала в ночь на праздник. В полночь к нам пришли руководители комбината. Директор Захаров подозвал меня и спросил, все ли готово для включения печи. Главный энергетик Павлов между тем распорядился, чтобы все рабочие покинули площадку электропечи. Я попросил плавильщиков перейти в литейный пролет цеха, но никто из них с места не тронулся. Каждому хотелось видеть, как будут включать электропечь. Захаров, войдя в помещение управления печью, подошел к щиту и повернул рукоятку. Загорелся красный световой сигнал. В эти волнующие минуты каждый из нас ясно понимал, что одержана первая крупная победа.
Через десять минут печь отключили до утра. Было проведено нечто вроде репетиции. В цехе осталась только плавильная бригада. Мы гордились тем, что именно нам пришлось готовить печь к пуску. Всю ночь в цехе наводили порядок. Одни подметали территорию, другие готовили шихту. Ночью мне не раз звонил начальник цеха М. А. Иовнович, проверяя, правильно ли мы взвешиваем шихту. До приезда в Челябинск, он руководил цехом на Саткинском металлургическом заводе, тогда никто лучше его не знал, как плавить углеродистый феррохром. Иовнович располагал в данной области двухлетним производственным опытом, что по тем временам считалось солидной меркой.
К семи часам утра вход на пульт управления печью перегородила красная лента. Спустя час вместе с руководителями комбината к нам пришли гости. Среди них были представители горкома партии, горисполкома и горкома комсомола. Директор комбината Захаров, разрезав красную ленту, вошел на пульт управления и включил печь. Между кусками кокса вспыхнули электрические дуги. Дирижер духового оркестра поднял руку, и в цехе зазвучал "Интернационал". То был волнующий, радостный момент. Хотя с тех пор прошло 50 лет, я как сейчас помню незабываемые минуты великого торжества. Когда исполнение гимна было закончено, все, кто присутствовал на пуске печи, дружно прокричали: "Ура, ура, ура..." Так, день тринадцатой годовщины Великого Октября совпал с днем рождения советской ферросплавной промышленности. Челябинск стал родиной первых в стране ферросплавов.
Строители с честью выполнили свою клятву. Ровно через год после начала строительства первой очереди предприятия, первая ферросплавная печь вошла в эксплуатацию. Обслуживать ее стали первые ферросплавщики - Рубцов, Романов, Подлужный, Якубов - все те, кто решил посвятить свою жизнь новой, трудной, неизведанной профессии ферросплавщика.
Наступили напряженные штурмовые дни освоения агрегата. Что скрывать, трудно пришлось всем - и рабочим, и инженерам. Начинали практически с нуля: не было опыта, отсутствовали технологические разработки, неудовлетворительно действовало оборудование, поставленное из-за рубежа. Конечно, практика на Саткинском заводе дала нам многое. Но мы пока еще не представляли, как управлять печью, втрое более мощной, чем саткинская Да и конструкция нашей печи была иная. Ох и помучились же мы с ней! В одной смене выходил жидкий шлак, и печь зарастала металлом, в другой -наоборот: выходил только перегретый сплав, а шлак, накопившийся доверху ванны печи, переливался через борта на рабочую площадку.
Технологической инструкции выплавки феррохрома не существовало. Начальник цеха М.А.Иовнович, бессменно дежуривший на печи, то и дело давал указания, чего добавить в шихту - кварцит или кокс. Но для чего это требовалось, мастерам не объяснял. Эксперименты, проводившиеся в Сатке и механически перенесенные в наши условия, часто оказывались безрезультатными. Не было и системы в технологии. Журналы режима плавок, изменения шихтовок отсутствовали и, конечно, сделать анализ работы печи в течении определенного времени никто не мог. Бились, что называется, вслепую, до всего "докапывались" самым тернистым путем - на основе опытов, которые очень дорого обходились производству.
Постепенно мастера и старшие плавильщики убедились: чтобы разогреть металл в печи и побольше его выпустить, надо устранить из шихты кварцит, то есть повысить температуру плавления шлака. И порой такие мастера гордились своими "достижениями". Но они не понимали при этом, никой вред наносится тем самым технологии, как в другой смене после такого "новшества" трудно приходится людям.
Об особенностях производства феррохрома мы знали тогда очень мало. Но все настойчиво учились, стараясь во всем помогать друг другу. Стало обычным, что мастер и старший плавильщик после смены надолго задерживались у печи и знакомились с работой другой плавильной бригады. Среди мастеров и старших плавильщиков возникали жаркие споры. В этом не было ничего удивительного - существовало неписаное правило: все полезное, увиденное в одной бригаде внедрять в другие.
Несмотря на наши усилия, направленные на быстрейшее освоение выплавки углеродистого феррохрома, технология его производства складывалась у нас стихийно.
Упорно осваивая производство, мы вместе с тем не знали многих своих ошибок. Поправить же их тоже было некому. К тому же химической лаборатории в то время не существовало, поэтому мастера и плавильщики не имели понятия об анализах шлака и металла, выпускали их в одну изложницу, а затем, когда шлак застывал, его с помощью лома и кувалды отделяли от металла. Металлический слиток весом до трех тонн требовалось разбить на куски. А копра для этого и в помине не было. Поэтому слитки феррохрома складывали в литейном пролете цеха. Когда их накопилось большое количество, стали отгружать Серовскому металлургическому заводу. Там слитки разбивали, и феррохром, первый челябинский феррохром начал использоваться на выплавке стали.